2026年1月9日～4月29日にかけて、SANOMAGICではマホガニーバイク45号機を制作しました。
昨今の材料費の高騰とコンポーネントの価格上昇がSANOMAGICも直撃しています。
その中でもがんばって、マホガニーバイク制作を連綿と続けています。
今回は、マホガニーバイク45号機の制作工程をご紹介。
次回はマホガニーバイク45号機のテストライドをご紹介しますね。
シマノ自転車博物館での「自然素材を活かした自転車 その機能美と魅力」展も好評です。
大阪堺へお寄りの際は、シマノ自転車博物館もぜひお立ち寄りください。
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これだけのマホガニー丸太が、最終的に7ｋｇ程度にまで削られて自転車に変わる。
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マホガニー薄板をＵ字型に積層します。
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トップチューブとシートステーになります。
マホガニー薄板を重ねて、多数のごついクランプではさみ、
強大な力で応力をかけて接着する。
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完成した積層体を二つに切断し、
切断面に中空加工を施します。
マホガニーバイクが軽量である秘密の一つです。
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旋盤で回しながら断面円形に削っていく。
シートステーの下端には、ハンガー部がＴ字状に作られている。
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中空部の肉厚は最終的に6ｍｍになります。
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ジュラルミン板を切って、ヤスリで削っていく。
非常に手間がかかる作業です。
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ギラギラだ。
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接合治具の形状も工夫されているね。
どこの接合とどこの接合を同時に行うか、綿密に計算した結果です。
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斜めの切断面同士を再び接合する。
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フレームの美しさの要となるね。
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これで、フレームの最終形状がほぼ決まった。
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ボトムブラケットとなる金属スリーブを装着する。
金属スリーブとマホガニー材の間に、マキハダを詰めて接着する。
マキハダ詰めは、元々は、木造船の外板の隙間を埋める技術。
若干の弾性を持たせて、ボトムブラケットにかかる応力を和らげる。
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これから、20数回に及ぶ船舶ニス塗装が待っている。
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決定されています。
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波に乗った小舟のようで、かわいいね。
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だんだんと飴色に変わっていく。
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三歩進んで二歩戻るようだ。
艶やかで滑らかな塗装面を得るために大事な工程です。
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マホガニーエアロスポークの肉厚は、2.6mmに設定されている。
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ハブの外周もマホガニー積層体です。
驚いたでしょう！
次回はマホガニーバイク45号機の完成した姿と、
末四郎によるテストライドの様子を紹介しますね。
ご期待ください。
Lineup of Wooden Ships designed and manufactured by Sueshiro SANO